Бутилирование питьевой воды.

 

В.И. Федоренко

ВНИИ пищевой биотехнологии И. Кирякин

California industrial technologies (США)

Для производства бутилированной питьевой воды используют два типа воды: природную, из экологически чистых регионов, в нативной форме; природную, очищенную с помощью систем водоподготовки.

Вода должна соответствовать требованиям СанПиН 2.1.4.559-96 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества» и рекомендациям Международной ассоциации производителей бутилированной воды (BWA). Наибольший интерес представляют природные воды гидрокарбонатного типа с преобладанием кальциевой составляющей, щелочными значениями рН и достаточно большой разностью суммы минеральных веществ и сухого остатка. Минимальные значения мутности, за-паха, цветности, осадка, железа и марганца, а также оптимальная величина жесткости (3,5-4,0 мгэкв/л) и суммы минеральных веществ (330-350 мг/л), отсутствие ионов тяжелых металлов и микробиологического обсеменения дают основание использовать их без дополнительной обработки, за исключением контрольного фильтрования (рейтинг 5 мкм) от возможных механических примесей, контрольного обеззараживания ультрафиолетом на стадии накопления, стерилизации воды непосредственно в укупоренной бутыли. Эти меры обеспечивают товарный вид и сохранение вкусовых качеств воды в течение более одного года.

Общепринятый способ стерилизации воды в укупоренном состоянии — озонирование. Озон является сильным окислителем, разрушающим любые формы бактерий и вирусов, в том числе и анаэробные. Период полураспада озона составляет всего 20 мин, он не обладает вкусом, не ос¬тавляет продуктов распада, кроме кислорода, не меняет минеральных и органолептических показателей воды.

В современной технологической практике бутилирования питьевой воды процесс стерилизации происходит по следующей схеме. Непосредственно перед розливом в воду инжектируется небольшое количество озона. Вода выдерживается некоторое время в реакционной емкости и подается на розлив. После укупоривания бутыли вода еще содержит некоторое количество нераспавшегося озона, достаточного для надежной стерилизации самой бутыли и укупорочного колпачка. В укупоренной бутыли остаточный озон разрушается в течение 1-2 ч, гарантируя микробио¬логическую чистоту и длительную сохранность товара.

Таким образом, технологическая схема бутилирования чистой питьевой воды состоит из следующих блоков: контрольный 5-микронный картридж-фильтр; узел накопления с ультрафиолетовым излучателем частотой 184 нм; генератор озона с блоком инжектирования и контактной емкостью; линия розлива.

Предлагаются следующие опции линий розлива.

Полуавтоматическая линия розлива производительностью 80 бут/ч. Объем бутылей от 335 мл до 23 л. В основной комплект входит блок мойки и санобработки, блок розлива и укупоривания, роликовый транспортер из коррозионностойкой стали.

Полуавтоматическая линия розли¬ва производительностью 180 бут/ч. Объем бутылей от 335 мл до 23 л. В основной комплект входит блок мойки и санобработки, блок розлива и укупоривания, роликовый транспортер из коррозионностойкой стали.

Автоматическая линия розлива производительностью 3000 бут/ч. Объем бутылей от 335 мл до 3,8 л. Воз¬можные варианты комплектации: полный автомат: 48-загрузочный стол, автоматический ополаскиватель, автоматический блок розлива, автоматический блок укупоривания, этикетировочный автомат (рис. 1), маркеры (дата, серия и пр.), отводной конвейер, стол-накопитель;

стандартный автомат: автоматический ополаскиватель, автоматический блок розлива, автоматический блок укупоривания, этикетировочный автомат, стол-накопитель;

стандартный полуавтомат: автоматический ополаскиватель, автоматический блок розлива, блок укупоривания полуавтомат, этикетировочный автомат, отводной конвейер;

упрощенный полуавтомат: автоматический ополаскиватель, автоматический блок розлива, механизм укупоривания с ручным приводом, этикетировочный полуавтомат, отводной конвейер;

базовый полуавтомат: автоматический блок розлива, механизм укупоривания с ручным приводом, этикетировочный полуавтомат, малый отводной конвейер.

Размеры блоков:

накопительный резервуар для чистой воды диаметром 140 см, объем 3,2 м3 (рекомендательно);

бутыломоечная машина: длина 208 см, ширина 86 см, высота 180 см, масса 410 кг, четыре опоры на резиновых роликах, линии подвода и слива воды диаметром 1;

блок розлива: длина 163 см, ширина 61 см, высота 178 см, масса 175 кг, четыре регулируемые винтовые опоры, линии подвода воды диаметром 1,25, линия слива 3/4;

генератор озона: длина 137 см, ширина 29 см, высота 95 см, масса 250 кг, шесть регулируемых винтовых опор;

роликовый конвейер: длина 370 см, ширина 61 см, высота 178 см, масса 250 кг, шесть регулируемых винтовых опор.

Дополнительное оборудование выдувная машина для ПЭТ-бутылок объемом от 335 мл до 3,8 л: производительность 600 бут/ч, мощность компрессора 8 кВт; производительность 1200 бут/ч, мощность компрессора 12 кВт; производительность1800 бут/ч, мощность компрессора 20 кВт, производительность 3600 бут/ч, мощность компрессора 50 кВт.

Дополнительная оснастка — пресс-формы от 0,5 до 5,0 л, многоразовая оборотная тара, штабеля для складирования и перевозки готовой продукции, устройства для розлива охлажденной (нагретой)воды.

Принципиальное различие производства мелкой фасовки и больших бутылей (7-23 л) состоит в том, что в первом случае используется разовая тара, а во втором — оборотная. Выдувные машины высокого давления типа «Blow Molder» позволяют выпускать ПЭТ-бутылки различных объе-мов, формы, с рельефными изображениями (название продукта, торговая марка, название компании, изображение логотипа и т. д.). На одной и той же машине можно производить широкий спектр, различной по форме и цвету упаковки. Системы легко переналаживаются на розлив от 250 мл до 23 л. Производство мощностью от 50 до 150 бут/ч размещается на площади 25-30 м (без учета помещения для оборотной тары и склада готовой продукции).

Блок мойки и санобработки имеет четыре роликовых колеса диаметром 10 см и является свободно стоящим. Его можно свободно передвигать и проводить под ним санобработку. Мойка оборотной тары производится горячим способом в закрытом блоке из коррозионностойкой стали. Для промывки и ополаскивания бутылей используется та же вода, что идет на розлив. Внутри блока мойки находятся резервуары для хранения мыльно-го концентрата и дезраствора, которые инжектируются в поток автоматически. Расход этих ингредиентов регулируется в зависимости от степени загрязнения бутылей. В качестве моющих средств применяется пищевой детергент «Ругех-1862» или подобный ему — марки «Аминат». Средний расход составляет 1,5 л концентрата за 8-часовую рабочую смену. В качестве дезинфицирующего средства применяется раствор гипохлорита натрия. Его расход составляет до 40 г в пересчете на свободный хлор за одну смену.

Блок розлива(рис. 2) и генератор озона имеют четыре винтовые регулируемые опоры с круглыми башма-ками диаметром 8 см и не требуют крепления к полу. Озон не хранится, а производится и одновременно расходуется в поток воды только при работе системы. При остановке произ-водства его наработка автоматически прекращается. Генератор озона надежно изолирован от внешней среды, а произведенный озон сразу же переводится в растворенное состояние методом вакуумирования, что исключает его попадание в окружающую атмосферу. После инжекции озона вода сразу же попадает в герметичный стальной контактный резервуар и далее в накопительную ем-кость с дыхательным клапаном и контактным поглотителем озона. При заполнении емкости выходящий воздух, проходя через контактный поглотитель, полностью освобождается от остатков озона. Для поддержания регламентной концентрации озона (0,15-0,2 мг/л) оператор может регу-лировать его подачу в зависимости от расхода воды. Забор воздуха в озонатор производится непосредственно из помещения, в котором он находится, при этом он поглощает часть кислорода из воздуха. Учитывая также, что некоторое количество пара от блока мойки попадает в по-мещение, в нем необходимо предусмотреть приточно-вытяжную вентиляцию мощностью 5-6 объемов в час. Никаких специальных мер по обес-печению безопасности при работе с блоком озонирования не требуется. Персонал должен быть обучен безо-пасным методам эксплуатации и до-пущен к работе с индустриальными электроприборами.

Энергозатраты складываются из следующих составляющих: блок УФ — стерилизации — 100-150 Вт; генератор озона — 25 А/220 В; блок мойки дезинфекции и ополаскивания — 5-8 кВтч на 100 бутылей; блок розлива — 1-2 кВтч на 100 бутылей.

Новые поступления литературы в фонд ЦНТБ пищевой промышленности:

 

ПИВО и НАПИТКИ  6 2002 45

1. Бабаев О.Н. Разработка экологических технологий в производстве источников энергии (автореферат). — М., 2001.

3. Гусева Г.В. Разработка технологии пива с применением амаранта (автореферат). — М., 2002.

4. Коровина Ю.А. Разработка технологии получения пива в аппаратах большой вместимости (автореферат). — М., 2002.

5. Кудрявцева Л.В. Разработка технологических приемов для повышения качества и стабильности пива (автореферат). — М., 2002.

6. Мир «WILDa» Натуральные ароматические компоненты. — Гейдельберг «WILD», 2002.

7.О качестве и безопасности пищевых продуктов (Официальный текст Федерального закона Российской Федерации). — М., 2000.

8. Оборудование предприятий торговли и общественного питания. Полный курс (учебник для вузов). — М., 2002.

9. Орлова Н.Ю. Методические аспекты уп-равления инвестиционной деятельностью на предприятиях пищевой промышленности (ав-тореферат). — М., 2002.

10. Помозова В.А. Теоретические и практические аспекты разработки технологии специального пива и слабоалкогольных напитков с использованием сброженных основ из природного углеводсодержащего сырья (автореферат). — М., 2002.

11. Предприятия общественного питания. Нормативные документы. Правила оказания услуг. Новые санитарные правила (введены в действие с 1.02.2002 г.); Должностные и квалификационные требования. — Уфа, 2002.

12. Соловьева Ж.П. Влияние водно-тепловой обработки на пшеницу с пониженными показателями качества и определение экологической чистоты зерна (автореферат). — Крас¬нодар, 2002.

13. Яблуновский А. Производители оборудования для пищевой промышленности в России. Справочное издание. — Ростов-на-Дону: Фармико +, 2001.

14. Здравствуй, сол! Информационно-справочное издание. — М., 2001.

15. Лебедев А.Е. Долговые проблемы и вызовы глобализации. — М.: З20 «Финстатин- форм», 2002.

16. Привт Ф. Внеклеточные ферменты микроорганизмов. — М.: Мир, 1987.

17. Рост микроорганизмов на соединениях (тезисы докладов симпозиума, 12-16 сентября, 1977, Пущино). — Пущино, 1977.

18. Производство стеклотары. Достойная тара для моря напитков. — Новочеркасск: Фирма «АКТИС», 2002.

19. Буянов О.Н. Тепло — и хладоснабжение предприятий пищевой промышленности. Ч. I. (уч. пособие). — Кемерово, 2001.

20. Вино и алкогольные напитки. Директивы и регламенты Европейского Союза (серия «Международные стандарты — народному хо¬зяйству России»). — М., 2000.

21. ВехмянинА.С. Девять тысяч лет с пивом («Яр-пиво» — 25 лет). — Рыбинск-Михайлов посад, 2000.

22. Резниченко И.Ю., Дворецкая Н.С. Това-роведение и экспертиза пищевых концентратов. — Кемерово, 2001.

Дополнительная информация